WPC डोअर फ्रेम फोमिंग अयशस्वी होण्याची समस्या कशी सोडवायची?

लाकूड-प्लास्टिकच्या दरवाजाच्या फ्रेम्सच्या उत्पादनादरम्यान, अनेक कारखान्यांना फ्रेम्समध्ये जास्त घनतेची समस्या येते; पुरेशा प्रमाणात फोमिंग एजंट वापरला गेला तरीही, उत्पादनाचा फोम होऊ शकत नाही किंवा योग्यरित्या विस्तारत नाही.  

ही समस्या थेट उत्पादनाच्या किमतीत वाढ, निकृष्ट यांत्रिक गुणधर्म किंवा वितरण आवश्यकता पूर्ण करण्यात अयशस्वी होऊ शकते. परिणामी, अनेक उत्पादन कर्मचारी मूळ कारण ओळखल्याशिवाय प्रक्रिया पॅरामीटर्स अंधपणे समायोजित करू शकतात. खाली, आम्ही तुम्हाला समस्येचे स्त्रोत त्वरीत शोधण्यात मदत करण्यासाठी जटिलतेच्या चढत्या क्रमाने सर्वसमावेशक समस्यानिवारण पद्धतीची रूपरेषा देऊ. चला तपासासाठी सर्वात सोप्या पैलूपासून सुरुवात करूया—म्हणजेच, कच्चा माल आणि फॉर्म्युलेशन स्टेज—कारण हे अशा समस्यांचे सर्वात सामान्य स्त्रोत आहे.

प्राधान्य निर्णय इंद्रियगोचर:

① डाई-मोल्ड केलेला भाग कोणताही विस्तार दर्शवत नाही → फोमिंग एजंटचे अपुरे विघटन / कमी तापमान / अपुरी वितळण्याची शक्ती

② अंतर्गत फोमिंग मशीनच्या डोक्यात आधीच आली आहे; मोल्ड इजेक्शन केल्यावर, सामग्री मागे घेते आणि फोम होत नाही → प्री-फोमिंग (अंतर्गत दाब आराम – सर्वात सामान्य कारण)

I. कच्चा माल आणि कृती

1. फोमिंग सिस्टम

· अपुरा AC फोमिंग एजंट डोस किंवा फोमिंग ॲक्टिव्हेटरची अनुपस्थिती (उदा. झिंक ऑक्साईड); AC चे अपुरे सक्रियकरण किंवा अपूर्ण विघटन यामुळे गॅस सोडला जात नाही. प्रति अनुप्रयोग 0.1-0.3 भाग जोडून समायोजित करा; बुडबुडे फुटणे किंवा इंटरकनेक्शन टाळण्यासाठी एकाच वेळी खूप जास्त जोडू नका.

· अपुरा फोमिंग एजंट (वितळणे वाढवणारा): जर वितळण्याची ताकद खूप कमी असेल, तर वायू प्रभावीपणे अडकू शकत नाही आणि थेट बाहेर पडू शकत नाही, परिणामी योग्य फोमिंगचा अभाव आहे. फोमिंग एजंटचे प्रमाण योग्यरित्या वाढवा जेणेकरून कोशिकाची रचना फुटल्याशिवाय दाब सहन करू शकेल.

2. स्नेहन असंतुलन (उच्च-वारंवारता कारण)

✅ अत्याधिक अंतर्गत सरकणे (उदा., स्टीरिक ऍसिडमुळे): जर प्लॅस्टिकायझेशन खूप वेगाने होत असेल तर, मशीनमध्ये अकाली फोमिंग होते आणि दाब खूप लवकर सोडला जातो, ज्यामुळे मोल्ड बाहेर पडल्यानंतर पुढील विस्तारास प्रतिबंध होतो; अंतर्गत स्लाइडिंग कमी करा.

✅ जास्त बाह्य स्लाइडिंग (पीई मेण/ओपीई मेण): वितळण्याची चिकटपणा खूप कमी आहे, फोमिंग वायूचे प्रभावी एन्केप्सुलेशन प्रतिबंधित करते; बाह्य स्लाइडिंग योग्यरित्या कमी करा.

✅ अपुरे स्नेहन: खराब प्लास्टिकीकरण, फोमिंग एजंटचे अपुरे विघटन, कमकुवत फोमिंग क्रिया

3. जास्त प्रमाणात फिलर सामग्री - जेव्हा लाकूड पावडर, कॅल्शियम कार्बोनेट किंवा पुनर्नवीनीकरण सामग्रीचे प्रमाण खूप जास्त असते, तेव्हा कठोर फिलर राळ विस्थापित करू शकतात, परिणामी खराब वितळण्याची लवचिकता आणि वायूचा विस्तार होण्यापासून प्रतिबंधित करते. एकूण फिलर सामग्री योग्य श्रेणीमध्ये ठेवली पाहिजे; पुनर्नवीनीकरण सामग्री सामग्री 30% पेक्षा जास्त नसावी. लाकूड पावडरमधील आर्द्रतेचे प्रमाण ≤ 2% असणे आवश्यक आहे - ही मर्यादा ओलांडल्याने फोमिंग प्रक्रियेत व्यत्यय येऊ शकतो आणि दोष शून्य होऊ शकतात.

4. स्टॅबिलायझरची अपुरी सामग्री / खराब गुणवत्ता: फोमिंग एजंटचे स्थानिक ओव्हरहाटिंग किंवा अकाली विघटन, परिणामी मूस सोडल्यावर फेस येत नाही; पुरेशी रुंद थर्मल स्थिरता विंडो सुनिश्चित करण्यासाठी योग्य कॅल्शियम-झिंक/लीड सॉल्ट स्थिरीकरण प्रणाली निवडा.

II. एक्सट्रूजन प्रक्रिया पॅरामीटर ट्यूनिंग

1. तापमान प्रोफाइल (की: फीडिंग स्टेज दरम्यान अकाली फेस येणे प्रतिबंधित करा; AC विघटन विंडोसह प्लॅस्टिकिझिंग स्टेज संरेखित करा)

संदर्भ मानक श्रेणी (पीव्हीसी वुड-प्लास्टिक डोअर फ्रेम):

लोडिंग झोन: 140–155°C (कमी तापमान - अकाली फेस येणे प्रतिबंधित करते)

· प्लॅस्टिकीकरण/कंप्रेशन स्टेज: 165–175°C (AC साठी प्राथमिक विघटन श्रेणी)

· मापन श्रेणी: 170–178°C

· एकत्रित कोर: किंचित कमी झालेले तापमान (१६०–१६५ डिग्री सेल्सिअस) - अंतर्गत फोमिंग प्रतिबंधित करते

· मरणे: मोल्ड पोकळीमध्ये अकाली फेस येण्यापासून रोखण्यासाठी बॅरलच्या मागील टोकाच्या थोडे खाली स्थित.

डीबगिंग तत्त्व:

· कमी एकूण तापमान → अपूर्ण फोमिंग एजंट विघटन: प्लास्टीझिंग स्टेज दरम्यान +5°C तापमान वाढीसह चाचणी चालवा.

· मिक्सिंग कोर/ब्लोअर हेड येथे उच्च तापमान → लवकर अंतर्गत दाब आराम आणि फोमिंग: ब्लोअर हेड आणि मिक्सिंग कोर येथे तापमान कमी करा.

2. दाब, घूर्णन गती, आहार, कर्षण

1. डोकेचा अपुरा दाब: जेव्हा दाब अपुरा असतो, तेव्हा ते डायच्या पुढच्या आणि मागील पृष्ठभागांमधील दाब भिन्नता तयार होण्यास प्रतिबंध करते, ज्यामुळे बुडबुड्यांना न्यूक्लिट करणे कठीण होते; मेल्ट प्रेशर वाढवण्यासाठी मुख्य मशीनचा रोटेशनल स्पीड किंचित वाढवण्याचा किंवा फीडिंग रेट वाढविण्याचा विचार करा (कातरणे ओव्हरहाटिंग टाळण्यासाठी ते खूप जास्त सेट करणे टाळा).

2. मशीनचा अत्याधिक वेग: कातरलेल्या उष्णतेमध्ये अचानक वाढ झाल्याने अकाली फेस येतो; कमी मशीनची गती: अपुरे प्लास्टीलायझेशनमुळे कमकुवत फोमिंग होते.

3. अत्याधिक स्ट्रेचिंग स्पीड: साच्यातून बाहेर पडल्यावर पूर्णपणे फेस येण्यापूर्वी सामग्री जबरदस्तीने ताणली जाते, ज्यामुळे सेलची रचना कोलमडते.

4. एक्झॉस्ट व्हॅक्यूम: जर व्हॅक्यूम खूप जास्त असेल, तर ते थेट फोमिंग वायू काढून टाकेल, योग्य फोमिंग रोखेल; एक्झॉस्ट पोर्टवर कोणतेही मटेरियल बिल्डअप किंवा अडथळे साफ करताना एक्झॉस्ट व्हॅक्यूम पातळी योग्यरित्या कमी करा.

III. मोल्ड आणि शेपिंग सिस्टम

1. जर डाय फ्लो चॅनेलची रचना अपुरी असेल किंवा प्रतिकार खूप कमी असेल, तर अंतर्गत डाई प्रेशर स्थापित केले जाऊ शकत नाही; अशा परिस्थितीत, डाय लिप क्लिअरन्स आणि थ्रॉटल रिब्स तपासा आणि स्थिर वितळण्याचा दाब स्थापित करण्यासाठी अंतर्गत डाई प्रतिरोध योग्यरित्या वाढवा.

2. डाय आणि शेपिंग डाय मधील अंतर खूप कमी आहे: सामग्री पूर्णपणे फेस येण्यापूर्वीच आकार आणि थंड होण्याच्या अवस्थेत प्रवेश करते, ज्यामुळे फोमिंग दाबले जाते – म्हणून, फ्री फोमिंग विभाग माफक प्रमाणात वाढवा.

3. जास्त सेटिंग व्हॅक्यूम किंवा जास्त थंड पाण्याचे तापमान: जलद थंड होणे आणि वितळणे गोठणे छिद्रांच्या वाढीस प्रतिबंध करते; सेटिंग व्हॅक्यूम कमी करा आणि पाण्याचे तापमान योग्यरित्या वाढवा.

IV. मानक चरण-दर-चरण डीबगिंग प्रक्रिया (समस्या स्थानिकीकरण सुलभ करण्यासाठी एका वेळी फक्त एक पॅरामीटर समायोजित करा)

1. नमुना निरीक्षण: साच्यातून बाहेर पडण्याच्या क्षणी मटेरियल स्ट्रीपचा विस्तार दिसून येतो किंवा तो कठोर आणि अपरिवर्तित होतो हे निश्चित करा.

2. कच्चा माल पडताळणी: लाकूड पावडर ओलावा सामग्री, फॉर्म्युलेशन ॲडिटीव्ह रेशो आणि पुनर्नवीनीकरण सामग्री जोडण्याचे दर

3. तापमान फाइन-ट्यूनिंग: प्लास्टीझिंग सेक्शन आणि मिक्सिंग कोरचे तापमान समायोजित करण्यास प्राधान्य द्या.

4. स्नेहन फाइन-ट्यूनिंग: अंतर्गत स्लाइडिंग घर्षण कमी करा, बाह्य स्लाइडिंग घर्षण माफक प्रमाणात कमी करा

5. फोमिंग एजंट डोस किंचित वाढवा; नंतर फोमिंग एजंट + ॲक्टिव्हेटरच्या किरकोळ अतिरिक्त जोडणीचा विचार करा.

6. डोक्याचा दाब स्थिर ठेवण्यासाठी मुख्य मशीनचा वेग, फीडिंग रेट आणि कर्षण गती जुळवा.

7. एक्झॉस्ट व्हॅक्यूम, व्हॅक्यूमला आकार देणे आणि मोल्ड उघडणे आणि आकार देणाऱ्या टेबलमधील अंतर समायोजित करा.